304 0 14-10-2016

Предназначение пресс-форм, особенности их производства

Пресс-форма – сложное по строению металлическое устройство, предназначенное для производства пластиковой продукции. Она является частью автоматизированной линии литья заготовок под давлением. Конструкция монтируется на термопластавтомат, состоит из матрицы, пуансона, гладких и резьбовых знаков, выталкивателей. Комплектующие, взаимодействуя между собой, формируют изделия.
С помощью пресс-форм изготавливается абсолютно разная по конфигурации и размерам продукция: мебельная фурнитура, пластиковые крышки, одноразовая посуда, детские игрушки, пищевые контейнеры, розетки, тара, бутылки, фитинги и т. д. Для выпуска однотипных изделий производится индивидуальная пресс-форма.

Этапы производства пресс-форм

Производство пресс-форм - технологически сложный процесс. Он состоит из ряда этапов:
1. Разработка пресс-формы. Исходя из требований заказчика, конструкторским бюро разрабатывается проект устройства. Процесс включает создание эскизов, построение модели с помощью 3D программ и вывод изображения в 3D формат с сохранением размеров и мельчайших деталей конструкции.
Данный этап включает разработку и разделение модели на стандартные и специальные элементы. Особое внимание уделяется линиям разъема деталей, шиберам, вставкам, а также литниковой системе. От точности проектирования зависит производительность, качество продукции, которая будет выпускаться с помощью данной пресс-формы.
2. Выпуск. Этап состоит из подборки стандартных деталей, изготовления специальных частей, прототипирования, сборки конструкции.
Пресс-формы на 40-90% состоят из стандартных комплектующих. Остальную часть формируют специальные детали. К ним относятся матрицы, пуансоны, кольца и пр. Их выпуск осуществляется на современном оборудовании с использованием ЧПУ. Это позволяет исключить погрешность размеров деталей, избежать образования дефектов на поверхности заготовок.
Для придания прочности, износоустойчивости, надежности, на разных этапах черновой, получистовой и чистовой обработки, комплектующие подвергаются обжигу, нормализации, закалке. Далее детали шлифуются, производится сборка конструкции, осуществляется пробное тестирование. На данном промежуточном этапе выявляются и исправляются ошибки, отклонения.
Повысить эксплуатационные характеристики деталей помогает хромирование. Дополнительное покрытие защищает поверхности комплектующих от коррозии, придает им прочность, то есть увеличивает базовый ресурс работы. Например, при показателях твердости матрицы и пуансона 46 HRc, гарантированная работоспособность оборудования составляет не менее 600-700 тыс. циклов.
3. Испытание. После устранения выявленных проблем осуществляется тестирование оборудования. Основной задачей процесса является проверка производительности пресс-формы. После доводки она должна выпускать продукцию заданного количества и качества за установленный отрезок времени.
Испытательные работы осуществляются на термопластавтоматах, по характеристикам приближенным к оборудованию, на котором будут использовать пресс-форму в дальнейшем.

Все рейтинги

Как вы проведете грядущие выходные?

Всего голосов: 14
 
разработка сайтов
Рейтинг@Mail.ru